靜電噴塑常見問題及解決辦法：

　　針孔

　　主要原因：①板面銹蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理后發(fā)黃; ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔;⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質量。

　　解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂;②脫氫處理200℃左右，2h; ③調整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過高;④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓>1.5bar;⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7; ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

　　縮孔

　　主要原因：①粉末生產(chǎn)過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑 或大針眼;②噴涂過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔;③外界干擾物質 污染噴涂系統(tǒng)包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑;④鑄件 表面有大而深地孔;⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”;⑥壓縮空氣 油含量高。

　　解決措施：①聯(lián)系廠家換粉;②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程序;③仔細檢查噴粉現(xiàn)場，排除這些干擾物質，嚴格規(guī)章制度，嚴 防帶入這些干擾物品;④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定;⑤脫脂段調整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否污染粉末;⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。

　　涂層局部或大面積脫落

　　主要原因：①底材表面有銹層，未除盡;②水洗尤其磷化后水洗不干 凈;③底材表面除油不徹底;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起 泡及涂層脫落。

　　解決措施：①除銹應徹底;②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力;③采用化學除油較適于動植物油，不適于礦物油時，多用堿除 油，除油后加強水洗注意水質;④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽;

　　涂層發(fā)黃變色

　　主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高;②直接燃氣進入烘箱或烘道;③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉;④粉末質量;⑤工件反復烘烤 2 次以上;⑥涂料嚴重變色。

　　解決措施：①了解正常的固化條件并加以調整;②加裝熱交換器;③了解烘烤條件，生產(chǎn)時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產(chǎn)，應將所有工件烘烤結束并下料;④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時參考;⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，并要先確定重復烘烤的條件;⑥檢查烘烤溫度是否過高如>230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5

　　光澤不穩(wěn)定

　　主要原因：①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動;④光澤突然降低。

　　解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定;④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。

　　局部不均勻，流平度不穩(wěn)定

　　主要原因：①由膜厚不均勻引起;②粉末粒度前后變化大;③高壓擊穿;④文丘里管磨損，出粉不均;⑤使用的輸粉管與設備不適應;⑥輸送鏈有擠動現(xiàn)象，走速不均;⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。

　　解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓等是否正常;②通知粉末廠檢驗;③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離;④檢查并更換;⑤聯(lián)系設備供應商，檢查并更換;⑥檢修懸掛鏈，使之勻速;⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。

　　砂粒

　　主要原因：①均勻密集出現(xiàn);②呈突起的圓形，數(shù)量不多;③少量砂粒， 2大小不一;④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型;⑤少量黑色顆粒。

　　解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質;③多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔;④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。

　　噴槍不出粉或出粉量越來越少

　　主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內(nèi)壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱，粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊，無法正常流化。

　　解決措施：①更換高質量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓并調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正;④檢查輸粉管，并調整管的放置位置;⑤先過篩，如不能改善則換粉。

　　粉流粉杠

　　主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻;②噴粉太厚，粉層掉落;③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象;④靜電槍輸出不穩(wěn)定。

　　解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩(wěn)定后再進入正式噴涂;②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現(xiàn)象;③清理磷化噴嘴，使之暢通;④請設備商調整測試。

　　二次噴涂起雪花

　　主要原因：①電壓過高;②出粉量太大;③噴槍與工件距離太近;④待噴工件再次磷化處理。

　　解決措施：①降低電壓;②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓;③適當增大噴涂距離;④返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

　　粉末飛揚，上粉率低

　　主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或不足;②工件接地不良;③氣壓太大;④掛具導電不良;⑤粉末品質不佳;⑥回收裝置風道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運轉。

　　解決措施：①檢查有無高壓輸出;②檢查輸送鏈接地是否良好;③減少 3 出粉氣壓;④定期清洗脫漆或更換;⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份; ⑥檢查風道和風機。

　　工件邊緣露底

　　主要原因：①工件邊角太尖銳;②固化溫度低，粉末流化時間長;③粉末帶電性差，邊緣上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的膠化時間太長。

　　解決措施：①噴涂前修理工件邊角，使成圓弧形;②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好;③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴涂時間;④粉末廠必須修正配方;⑤粉末廠必須修正配方。

　　漏水涂層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失

　　主要原因：①多由于采用方形掛具，掛具內(nèi)積液，固化時揮發(fā)或滲出;②掛具反方向傾斜，積液無法烘干;③工件上有積液，無法完全烘干。

　　解決措施：①將掛具改成細圓棍形;②掛具正方向傾斜，使積液及時排出;③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。

　　涂層丙酮試驗不合格

　　主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低;②粉末品質不好;③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗;②粉末廠改善粉末質量;③檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用。

　　涂層沖擊性能差，附著力低

　　主要原因：①磷化膜過厚;②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化;③粉末品質差;④粉末過期;⑤涂層太厚;⑥除油除銹不徹底;⑦兩種不同性質的粉末相混。

　　解決措施：①涂裝磷化參數(shù)如濃度、溫度、時間等;②調整固化條件;③粉末廠改善粉末質量;④檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用;⑤測量膜厚，并調整噴涂參數(shù);⑥加強前處理;⑦加強現(xiàn)場管理。